リーンプロジェクト管理とは何ですか?

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リーンプロジェクト管理とは何ですか?

20世紀半ばにトヨタ生産方式（TPS）に着想を得たリーン生産方式は、当初は製造業に適用されましたが、その後、プロジェクト管理を含む他の業界にも広がりました。リーン・プロジェクト管理は、「Less is more（少ないほど豊か）」をモットーとしたプロジェクト運営のアプローチと考えることができます。

これは、非効率性を排除し、プロセスを継続的に改善することで、より少ないリソースでより多くの価値を生み出すことを意味します。リーン・プロジェクトマネジメントは、ワークフローを合理化し、余分な負担をかけることなく、各タスクを通じて顧客のニーズに正確に近づくことを目指します。

リーンプロジェクト管理の5つの原則

リーン プロジェクト管理は、混乱なく価値を提供できるようにチームを導く 5 つの基本原則を中心に展開されます。

値を指定

最初の原則は、「顧客に実際に何を提供しているのか」という問いに答えることです。

社内外を問わず、顧客に提供している真の価値を理解するには、顧客が真に求めているもの、そして喜んで対価を支払うであろうものを深く掘り下げる必要があります。プロジェクトチームにとって、これは顧客の優先事項に合わせて取り組みを調整し、各タスクが最終目標に直接貢献することを確認することを意味します。

例えば、ソフトウェアプロジェクトでは、不要な機能や効果のない機能を追加するのではなく、ユーザーの重要な悩みを解決する機能に重点を置くことが考えられます。また、ターゲット層に影響を与えるサインアッププロセスの特定の側面を反復的に改善することに重点を置く販売プロジェクトなども挙げられます。

バリューストリームをマッピングする

価値を特定したら、次はプロセス全体を最初から最後までマッピングします。リーン手法では、これはバリューストリームと呼ばれます。

バリューストリームをマッピングするということは、単にタスクをリストアップするだけでなく、価値を付加するすべてのステップを特定し、可能な限り無駄を排除することです。このためによく使われるツールは、アジャイルプロジェクト管理ソフトウェアで非常に人気のあるカンバンボードです。

カンバンボードはワークフローを視覚的に表現し、ボトルネックや遅延が発生する可能性のある場所をチームが把握するのに役立ちます。このステップにより、運用の透明性が高まり、プロジェクトの進行に合わせてチームがプロセスを改善できるようになります。

ウォーターフォール プロジェクト管理などのより構造化されたプロセスを管理している場合、バリュー ストリームをマッピングすると、遅延や非効率性が頻繁に発生する領域を特定するのに役立ちます。

流れを作る

フローこそが、リーンプロジェクトマネジメントの核心です。無駄を特定し、削減した後は、タスクが不要な遅延なくシームレスに次の段階へと進むプロセスを構築することで、緊密なシーケンスを構築する必要があります。

プロジェクトチームによっては、ガントチャートを使用してフローを視覚化し、プロジェクト内の各ステップの関連性をより明確に把握することがあります。このタイプのツールは、タスク間の依存関係が多いプロジェクトで特に役立ちます。

流れを確保する一つの方法は、ボトルネックに対処することです。仕事が滞ったり、遅延したりする傾向があるのはどこでしょうか？例えば、承認や部門間の引き継ぎが多すぎることが遅延の原因になっていることに気づき、それらのボトルネックを回避するためにプロセスを見直すかもしれません。あるいは、チームメンバー間の作業負荷のバランスが取れていないことに気づき、タスクをより均等に配分するように調整するかもしれません。

参照: ガント チャートの詳細と、それをリーン プロジェクト管理にどのように活用できるかについて説明します。

プルを確立する

リーンプロジェクトマネジメントの4つ目の原則は、ジャストインタイム生産の概念に基づいています。リーンでは、パイプラインを通して作業を押し進めるのではなく、「プル」方式を重視し、需要がある場合にのみタスクを開始します。

これにより、チームは過剰生産したり、必要のない機能やタスクにリソースを浪費したりすることを防ぐことができます。プロジェクト管理において、プルシステムを採用することで、リソースと時間を効率的に配分し、その瞬間に付加価値を生み出すものだけに集中できるようになります。

完璧を追求する

リーン・プロジェクトマネジメントは、単に物事を成し遂げるだけでなく、物事の進め方を継続的に改善していくことを目指しています。その結果、この原則は継続的な反省と改善の文化を育みます。

各プロジェクトが成功裏に完了した後、あるいはプロジェクト進行中であっても、チームは何がうまくいったのか、何がうまくいかなかったのか、そして今後どのように改善できるのかを自問自答すべきです。これは、小さな段階的な変化（カイゼンと呼ばれることが多い）を通して完璧を目指すことであり、チームの柔軟性と効率性を維持するのに役立ちます。

リーンプロジェクト管理のメリット

効率性の向上と無駄の削減はリーン手法の主な目標ですが、他にも考慮すべきメリットがいくつかあります。ここでは、リーンプロジェクト管理の主なメリットをいくつかご紹介します。

• 効率性の向上：無駄の排除とプロセスの合理化に重点を置くことで、リーン生産方式はチームの業務効率を向上させます。タスクの完了が早まり、ボトルネックが軽減され、不要な手順が削減されるため、プロジェクトの円滑な遂行につながります。
• コスト削減：リーン生産法は、無駄な活動を特定して排除することを目的としており、これによりコストが直接的に削減されます。チームは、過剰生産、不要なリソースの使用、そしてプロジェクトに経済的負担をもたらす遅延を回避できます。
• 顧客満足度の向上：リーンは顧客が真に価値を置くものを特定し、提供することに重点を置いているため、最終的には顧客のニーズを正確に満たす製品やサービスが生まれます。これにより顧客満足度が向上し、顧客とのより強固な関係を築くことができます。
• 適応性の向上：リーンは継続的な反省と改善を促進し、新たな情報、業務範囲の変更、予期せぬ課題への適応を容易にします。この手法は、チームが柔軟性を維持し、必要に応じて計画やプロセスを調整することを促します。
• 納期の短縮：リーン生産方式は、スムーズなフローの構築と遅延の排除に重点を置いているため、品質を犠牲にすることなくプロジェクトのタイムラインを短縮できます。これは、市場投入までの時間が極めて重要な業界で特に有益です。

あなたの組織はリーンプロジェクト管理を採用すべきでしょうか?

会社がリソースの制約、厳しい納期、または変動するプロジェクト要求に頻繁に直面している場合は、最も重要なものを優先し、重要でないものは排除する構造化された方法として、リーン プロジェクト管理を検討する必要があります。

さらに、リーン経営は変化に迅速に適応できるため、組織は大きな経費や遅延を発生させることなく、効率的に方向転換することができます。顧客にとって付加価値となるものに焦点を当て、プロセスを継続的に改善することで、企業は市場において俊敏性と競争力を維持することができます。

製造、ソフトウェア開発、医療、建設など、無駄や非効率性が収益に大きな影響を与える業界の企業にとって、リーン プロジェクト管理は特に役立ちます。

目標がコスト削減、納期の短縮、あるいは単に従業員の関与と効率性の向上のいずれであっても、リーン方式はそれらの目標を達成できる実証済みの方法です。

リーンな実践を強化できる包括的なプロジェクト管理ツールを確認するには、2024 年のトップ プロジェクト管理ソフトウェアのリストをご覧ください。

よくある質問（FAQ）

リーンとアジャイルの違いは何ですか?

リーン プロジェクト管理とアジャイル プロジェクト管理は、柔軟性と継続的な改善を重視するなど、いくつかの共通点がありますが、焦点と実行は異なります。

• リーンは主に無駄をなくし、効率化のためにプロセスを最適化することを目指していますが、アジャイルは適応性とプロジェクトの作業増分を迅速に提供することに重点を置いています。
• アジャイルは、開発、レビュー、適応のサイクルが短く、反復的ですが、リーンは価値主導で無駄のないフローを作成することに重点を置いています。
• リーンはアジャイルの実践に影響を与えることがよくありますが、アジャイルでは頻繁な配信とフィードバック ループに重点を置く傾向があります。

スクラムはリーンですか、それともアジャイルですか?

スクラムは主にアジャイル手法です。短いサイクル、つまりスプリントで作業を完了することに重点を置いており、チームはフィードバックに基づいて定期的に再評価と適応を行います。しかし、スクラムの一部の要素は、無駄の最小化や継続的な改善の重視など、リーン原則と一致しています。それでも、スクラムの中核となるフレームワークは、アジャイルの価値観と原則に基づいて構築されています。

カンバンはアジャイルですか、それともリーンですか?

カンバンはリーン生産方式にルーツを持ちますが、今日のアジャイル環境で広く利用されています。カンバンは、ワークフローの最適化とボトルネックの削減に重点を置いており、これはリーン生産方式の中核となる概念です。しかし、現在ではアジャイルチームにおいて作業を可視化し、フローを管理するために頻繁に利用されており、両方の手法と互換性があります。つまり、カンバンはリーン生産方式に由来するものの、その柔軟性はアジャイル生産方式にも有効です。